PBA-160 batch type stationary asphalt plant

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Volumen: 160 m³
Kapazität: 240 t/Std.


STANDARDBEDINGUNGEN Die Anlage ist für die Herstellung von 160 t / h Straßenmischung mit einem fertigen Produkt bei einer Anfangsfeuchtigkeit von 4% und 160 ° C unter den folgenden Standardbedingungen ausgelegt:
• Aggregiertemperatur am Trocknereinlass 10 ° C.
• Höhe Meeresspiegel
• Durchschnittliche Dichte der Futtermittelaggregate 1,650 kg / m3
• Schweröl Nr.: 6 Heizwert ≥ 9.200 kCal / kg
• Schweröl Nr.: 4 Heizwert ≥ 9.700 kCal / kg
• Heizwert für Dieselöl ≥ 10.200 kCal / kg
• Erdgas-Heizwert ≥ 7.600 kCal / kg
• Die Temperatur der heißen Aggregate steigt um 160 K.
• Restfeuchtigkeitsgehalt der Mischung 0,3%
• max. Aggregate Größe 40 mm
• Materialdurchlasssieb 3 mm 35%
• Material nicht porös und hygroskopisch mit normaler Form
• Produktionstoleranzrate gemäß Umgebungs- und Parameterbedingungen ± 4%
COLD AGGREGATE BUNKERS
• Es müssen 4 kalte Zuschlagstoffbunker aus 5 mm St 37-Blech vorhanden sein, sie müssen ungefähr 20 m3 groß sein und jeder muss separat hergestellt werden. • Auf den Bunkern müssen 800 mm hohe obere Zusätze aus 6 mm Blech vorhanden sein, um ein Überlaufen des Materials zu verhindern. • Der Materialguss der Bunker muss mit einer bewegten Gruppe hergestellt werden. • Der Materialgussdurchfluss jedes Bunkers muss auf Wunsch frequenzgesteuert (geschwindigkeitsgesteuert) sein und auf dem Computerbildschirm einstellbar sein. • Die Durchflussrate des fließenden Materials Die Anzahl der Bunker muss vom manuellen Tor aus einstellbar sein, damit sie an jedem Bunker angebracht werden können. • Wenn das aus den Bunkern fließende Aggregat ausgeht, muss ein Warnsystem vorhanden sein und auf dem Computerbildschirm muss ein Warnschild angezeigt werden, um den Bediener zu warnen. • Der vom Computerbildschirm gesteuerte Vibratormotor muss so platziert werden, dass der Materialfluss entlastet und Verstopfungen in den Bunkern mit dünnen Materialien verhindert werden. • Unter jedem Bunker muss ein Förderbandsystem installiert sein, um den Materialfluss sicherzustellen. • Jeder b Unker muss mit modularen Gittern ausgestattet sein, die aus 10x50 Blechen mit 10 mm Durchmesser bestehen. • Die Silobeladungsbreite muss 3000x2400 mm betragen. • Für Notfälle muss ein Seil-Not-Aus-System vorhanden sein. • Mögliche Fehler an den Riemen müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
2. SUB-BUNKER COLD AGGREGATE SAMMLERGÜRTEL
• Das horizontale Band muss das aus jedem Bunker entnommene Material auf kontrollierte Weise separat zum geneigten Trocknerband befördern und in der Lage sein, Material zu einer Anlage mit einer Kapazität von 160 t / h zu befördern. • Das Gummiband muss 10 mm dick sein. 800 mm breites 4-lagiges Spielfeldgewebe mit 4 EP 125-Qualitäten • Der Start / Stopp-Vorgang des Riemens muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Wenn die Materialien im Bunker am Ende der Saison entladen werden sollen, kann der Riemen ohne die anderen Einheiten umgekehrt laufen. • Das horizontale Riemenchassis muss aus Stahlbaustoff bestehen, mit dem der Riemen reibungslos arbeiten und mit Riemenspannung hergestellt werden kann System.
• Der Riemen muss an jedem Ende mit einem Trennsystem versehen sein.
• Die Antriebstrommel muss gummiert sein und einen Winkel von 1 Grad aufweisen.
• Für Notfälle muss ein Seil-Not-Aus-System vorhanden sein
• Mögliche Riemenfehler müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
• Der Riemen muss 7,5 kW d / min rot / motorgetrieben sein, die Antriebstrommel muss gummiert sein, der Riemen muss mit einem Dreirollenfahrwerk angetrieben werden können. Die Lager in der Walze müssen geschlossen und wartungsfrei sein.
3. TROCKNERGRUPPE
• Der Trocknerkörper muss aus 10 mm dickem, 7.500 langem SAE 950 C-Speziallegierungs-hitzebeständigem Manganstahlblech mit einem Durchmesser von 1.800 mm und einem Durchmesser von 1.800 mm hergestellt sein.
• Das Innere des Trockners muss aus geflügelten Eimern aus hitze- und korrosionsbeständigem Stahlblech bestehen, um sicherzustellen, dass die Materialien trocknen und sich homogen gründlich bewegen.
• Es müssen zwei Umfangsringe vorhanden sein, um sicherzustellen, dass sich der Trocknerkörper auf dem Chassis kreisförmig gleichmäßig dreht. (zu importieren)
• Der Trocknerkörper muss um 4 rote Motoren auf 4 Laufrollen am Fahrgestell gedreht werden.
• Der Ring und die Laufflächen der Laufrollen müssen durch Induktion gehärtet werden, um Korrosion der Laufflächen zu vermeiden.
• Der Trocknerkörper muss mit einer 50-mm-Steinwolle umwickelt und mit rostfreiem Blech beschichtet sein, um Wärmeverluste während des Betriebs zu vermeiden.
• Vor dem Trockenkörper und dem Chassis muss sich ein Fronttor aus hitze- und korrosionsbeständigem Material befinden, um den Brenner anzuschließen und sicherzustellen, dass getrocknetes Material auf den Aufzug gegossen wird.
• Hinter dem Trocknergehäuse und dem Chassis muss sich ein Tor mit Gasauslasskanal befinden, um den Staub im Gehäuse durch den Filter während des Betriebs zu entfernen und sicherzustellen, dass Material aus dem mit Schrägen versehenen Riemen in den Trockner gegossen wird.
• Das Design des Trockners muss so gestaltet sein, dass das ankommende Material reibungslos vorwärts bewegt wird.
• Der Trocknerkörper muss sich zwischen den Toren vorne und hinten drehen. Es muss ein Labyrinthsystem vorhanden sein, um zu verhindern, dass das Material an den Rotationsstellen herausfließt.
• Eine elektronische Wärmeanzeige muss an der Stelle angebracht werden, an der das im Trockner erhitzte Aggregat auf dem Aufzug ausgestoßen wird, um so die Aggregatwärme aus dem Schaltschrank zu verfolgen.
• Das Trockner-Chassis muss aus einem für die Karosserie geeigneten, haltbaren Material hergestellt sein. Die Beine des Nebenförderers müssen mit Gelenken mit dem Chassis verbunden sein, und die Beinintervalle müssen durch Querverbindungen verstärkt werden.
• Das Trocknerantriebssystem muss mit einem SOFT-STARTER ausgestattet sein, der verhindert, dass Ring und Ringwalzen Stößen ausgesetzt werden, und ihre wirtschaftliche Lebensdauer muss verlängert werden.
• Der vom Trocknermotor gezogene aktuelle Wert muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Dank dieses Systems müssen das Automatisierungssystem und der Bediener verhindern, dass der Trockner überlastet wird, und das Trocknersystem vor möglichen Ausfällen oder Beschädigungen schützen.
4. TROCKNERBRENNER
• Der Trocknerbrenner muss ein vollautomatischer Industrietyp sein, der für eine Anlage mit 160 t / h und einer Luftfeuchtigkeit von 4% geeignet ist. • Dieselöl kann als Brennstoff im Brenner verwendet werden Pumpe und Absaugung der Pumpe müssen mit einem Filter geschützt sein. • Bei Verwendung von Heizöl im Brenner muss der Vorwärmer eine Wärmetauschergruppe sein. • Die äußere Oberfläche des zum Brenner kommenden Rohrleitungssystems muss isoliert sein. • Flammenhöhe von Der Brenner muss vom Computerbildschirm aus vergrößert oder verkleinert werden. • Die Flammenhöhe des Brenners muss vom Computerbildschirm aus eingestellt werden (in%). • Der Start / Stopp-Betrieb des Brenners muss vom Computerbildschirm aus erfolgen und die Phasen nach dem Zünden des Brenners und Fehlerdetails müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Im Falle eines Ausfalls, der an den Brenner angeschlossen ist, muss der Bediener sehen, wo der Fehler aufgetreten ist, und sofort auf den Fehler reagieren. • Die Gesamttemperatur, die Filtereintrittstemperatur und die Heizöltemperatur müssen auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Wenn diese Temperaturen die Grenzwerte überschreiten, müssen Warnschilder auf dem Computerbildschirm angezeigt werden, um den Bediener zu warnen. Nach einiger Zeit, wenn die Suchtemperaturen die Grenzwerte überschreiten, muss der Brenner automatisch vom Automatisierungssystem gestoppt werden, um zu verhindern, dass die Filtergruppe oder andere Einheiten beschädigt werden Wäschetrockner.
5.DRY DUST SUPPRESSION FILTER und FILLER SILO GROUP
• Die Filteranlage muss die Staubpartikel filtern und entfernen, die vom Trockner mit einer Kapazität von 160 t / h und der Oberseite des Siebs über einen Ventilator in die Luft abgegeben werden. 25.000 m3 / h. • Der Filter muss auch das vom Brenner erzeugte Gas filtern Die für die Filterabsaugung verwendete Kapazität muss für eine Anlage mit 160 t / h erforderlich sein. • Vor dem Lüfter muss ein servomotorisch angetriebenes Ventil vorhanden sein, um die Durchflussmenge des Lüfters einzustellen. • Der Befehl des Ventils vor dem Schornsteinlüfter wird automatisch durch das Automatisierungssystem mittels des Vakuummessers gesteuert, das den Trockner-Gegendruck misst. Zusätzlich kann er vom Bediener auf Wunsch vom Computerbildschirm aus gesteuert werden. • Durch ein solches System muss die Ventilatordurchflussrate automatisch abhängig von eingestellt werden die Systemanforderungen, wodurch die wirtschaftliche Lebensdauer der Beutel erhöht und Energie gespart wird. • Der Wert des Gegendrucks ist auf dem Computerbildschirm in mmSS zu verfolgen. • Der Filter muss vom Typ Staubbeutel und Kassette oder Rückfluss sein, pneumatisch gesteuertes Ventil c ap, und es muss ein Vorabscheider vorhanden sein. • Der Filterkörper muss auf einem Bunker installiert sein, und es muss vermieden werden, dass grobe Partikel in einem Abscheider- und Bunkerraum gesammelt werden und bis zu den Beuteln reichen. • Der Filter muss über a mit dem Trockner verbunden sein Kanal • Im Filtersystem muss ein Nomex-Filtertuch verwendet werden. • Im Filter müssen Plattformen, Geländer und Leitern vorhanden sein. • Das Erreichen des unter dem Bunker gesammelten Materials zum Einfüllstutzen muss mit einem Tubespiral sichergestellt werden. • Sobald Wenn der Filterkörper 180 Grad überschreitet, muss das Frischluft-Einstellventil zum Kühlen des Filters eingesetzt werden. • Die Ein / Aus-Position des Frischluft-Einstellventils des Filters muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Für den Fall, dass die Temperatur des Filters kann aus keinem Grund reduziert werden, die Anlage muss automatisch anhalten, um ein Verbrennen der Beutel zu vermeiden. • Die Oberfläche des Filters muss aus 50 mm Glaswolle isoliert und mit Aluminiumblech beschichtet sein. • Das System muss eine Kapazität von 25M3 (2 PCS) von Füllstoff Silo.
• Das Einfüllsilo muss zwischen dem Filter und dem Einfüllstutzen installiert werden und so ausgelegt sein, dass der Einfüllstutzen automatisch im heißen Zuschlagstoffbunker gelagert und bei Bedarf an die Produktion geliefert wird.
• Das Einfüllsilo muss mit einer Füllstandsanzeige und einer Einfüllspirale ausgestattet sein.
• Der Start / Stopp-Betrieb der Filtergruppe muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Mögliche Fehler können auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
6.TOWER GROUP AGGREGATE AUFZUG
• Der Aggregataufzugskörper muss aus 5 mm Blech hergestellt sein, wobei seine Seitenflächen verstärkt und in zwei Teilen montiert sind, deren Lieferung vollständig montiert ist. • Der Aggregataufzug muss so ausgelegt sein, dass das im rotierenden Trockner erhitzte Aggregat zum Sieb auf dem Turm befördert wird. • Körper Das Verbinden von Teilen des Aggregataufzugs muss mit einem Flansch verbunden und abgedichtet sein. • Am Aggregataufzugskörper müssen Wartungstore für den Austausch und die Wartung der Schaufel vorhanden sein. • Für den Fall, dass der Aggregataufzug während des Betriebs aus irgendeinem Grund anhält, muss eine Rücklaufsperre installiert sein in der Antriebsgruppe, um sicherzustellen, dass die beladenen Schaufeln auf den Kopf gestellt werden und den Aufzug blockieren. • Am Aggregataufzug muss ein Kettenspannsystem vorhanden sein. • Der Aggregataufzug muss von einer Motor- / Rot-, Ketten- und Kettengetriebegruppe angetrieben werden. • Die Aggregataufzugschaufeln müssen vorhanden sein hergestellt aus st 52 3 mm Blech und Eimer edgesshall mit 5 mm st 52 Material verstärkt sein • Die aggregierte Aufzugskette muss HRC 35 - 45 hart sein Alle produzierten Ketten. Für den Antrieb der Kette und der Schaufeln muss unten und oben am Aggregataufzug ein 2-Ketten-Zahnrad mit einer Lauffläche von mindestens 35 mm verwendet werden. • Es muss eine Plattform und eine Geländergruppe vorhanden sein, in der sich die Antriebsgruppe des Aggregataufzugs befindet. • Aggregat Der Aufzug muss in der Lage sein, eine Anlage mit 160 t / h zu versorgen. • Das rote Motorkabel der Antriebsgruppe des Aggregataufzugs muss in einem für den Kabeldurchmesser geeigneten Stahlrohr durch das am Gehäuse angeschweißte Rohr geführt und motorisch angeschlossen werden. • Der Start / Stopp-Betrieb des Aggregataufzugs muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Aggregataufzugs können auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Der vom Aggregataufzug gezogene aktuelle Wert muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Dank dieses Systems müssen das Automatisierungssystem und der Bediener verhindern, dass der Aufzug überlastet wird, und die Anlage schützen von möglichen Ausfällen oder Schäden.
7.TOWER GROUP FILLER ELEVATOR
• Der Füllaufzugskörper muss aus 4 mm Blech hergestellt sein, um vollständig und montiert geliefert zu werden. • Der Füllaufzug muss so ausgelegt sein, dass der Filterbunker und der Füllstoff im Einfüllsilo zum Füllgewichtsbunker befördert werden Der Einfüllaufzug muss flanschverbunden und abgedichtet sein. • Am Einfüllaufzugskörper müssen Wartungstore für den Austausch und die Wartung der Schaufel vorhanden sein. • Falls der Einfüllaufzug während des Betriebs aus irgendeinem Grund anhält, muss eine Rücklaufsperre installiert sein die Antriebsgruppe, um sicherzustellen, dass die beladenen Schaufeln auf den Kopf gestellt werden und den Aufzug blockieren. • Am Einfüllaufzug muss ein gewichtetes Kettenspannsystem vorhanden sein. • Der Einfüllaufzug muss von einer Motor- / Rot-, Ketten- und Kettenzahnradgruppe angetrieben werden. • Einfüllaufzug Die Schaufeln müssen aus 3 mm Blech von 52 mm hergestellt sein, und die Schaufelkanten müssen mit 6 mm starkem Material von 52 mm verstärkt sein. • Der Füllaufzug muss von Motor / Rot, Kette und Kettenzahnrad angetrieben werden. • 10 mm x 300 mm dickes EP12 Im Einfüllaufzug wird ein 5 hitzebeständiges 4-lagiges kabelloses Endlosband verwendet. • Der Einfüllstutzen muss in der Lage sein, eine Anlage mit 160 t / h zu versorgen. • Das rote Motorkabel der Antriebsgruppe des Einzugsaufzugs muss durch das angeschweißte Rohr geführt werden Der Körper befindet sich in einem Stahlrohr, das für den Kabeldurchmesser geeignet ist und beweglich angeschlossen werden kann. • Der Start / Stopp-Betrieb des Füllaufzugs muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Füllaufzugs werden auf dem Computerbildschirm angezeigt.
8. TURMVIBRIERBILDSCHIRM
• Das Vibrationssieb muss vierschichtig hergestellt sein, um das erhitzte Aggregat vom Aggregataufzug in 4 + 1-Typen zu sortieren.
• Das Vibrationssieb muss an 4 seitlichen Punkten auf Schraubenfedern angebracht und so ausgelegt sein, dass es mit 2 Vibrationsmotorsystemen funktioniert.
• Das Spannsystem der internen Siebe muss ein Federspannsystem sein.
• Um sicherzustellen, dass die Asphaltanlage im Bypass-Betrieb arbeitet, muss am Eingang des Vibrationsschirms ein pneumatisch zylindergesteuertes Zweiwegeventil vorhanden sein.
• Der Start / Stopp-Betrieb des Bildschirms muss vom Computerbildschirm aus erfolgen. Fehlerdetails des Bildschirms werden auf dem Computerbildschirm angezeigt.
• Die Auswahl des Bildschirms / Bypasses muss auf dem Computerbildschirm erfolgen. Im Falle eines Ausfalls des Bildschirms muss das System in die Bypass-Position gebracht werden, und die Produktion kann fortgesetzt werden.
• Es muss ein Förderkanal vorhanden sein, um eine Verstopfung des Siebs durch mögliches Material auf dem Sieb oder übermäßiges Aggregat zu vermeiden. Dieses Material wird durch den Förderkanal zu einem Lagersilo befördert.
• Das Vibrationssieb muss so hergestellt sein, dass oben und an den Seiten Plattformgeländer angebracht sind.
9.TOWER GROUP UNTERBILDSCHIRM HOT AGGREGATE BUNKER
• Der Heißaggregatbunker muss aus 4 Kammern mit einem Gesamtvolumen von 15 m3 bestehen, um das gesiebte Material auf die Waage zu bringen.
• Pneumatisch gesteuerte Tore müssen am Auslasskanal jeder Kammer unter dem Heißaggregatbunker angebracht werden, und ein separat gesteuertes Tor muss am Auslasskanal des 0,5-Materials zum Feinwiegen angebracht werden.
• Es muss eine 25 m3 Füllkammer vorhanden sein, deren Auslass mit einem Sternventil entleert wird.
• Es muss ein Luftschocksystem vorhanden sein, um ein Blockieren der Füllkammer zu vermeiden.
• Der Heißaggregatbunker muss aus 5 mm Blech hergestellt sein und seine Außenfläche muss mit 50 mm Glaswolle und Aluminium-Trapezblech isoliert sein.
• Jedes Heißaggregatsilo unter dem Sieb muss mit einer Anzeige für den maximalen Füllstand ausgestattet sein.
• Bevor die Silos vollständig gefüllt sind, muss auf dem Computerbildschirm ein Warnschild angezeigt werden, und der Bediener muss auf kalte Silos reagieren, bevor die Silos überlaufen.
10. TURMGRUPPENMISCHER-BODEN-FAHRGESTELL1.AGGREGATE MIXTURE WEIGHING SCALE11. Auf dem Tower-Mixer-Chassis muss eine Waage für das Gemisch der Zuschlagstoffe vorhanden sein, um das für die Mischung erforderliche Material zu wiegen mit Wägezelle ab 4 Punkten und automatischer reibungsloser und schneller Entladung.13.Die Materialmenge in der Waage des Aggregatgemisches muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden.14.Das Wiegen erfolgt manuell oder automatisch per Computer bei der Auswahl.15.Materialwerte, die für das automatische Wiegen erforderlich sind (Belegwerte), sind über den Computerbildschirm einzugeben. Es können unbegrenzt viele Belege erstellt werden. Die Belegwerte und der Belegname können jederzeit geändert werden.16.Jedes gewünschte Silo-Gate unter dem Bildschirm kann vom Bediener vom Computerbildschirm aus geöffnet werden, auch wenn das Wiegen automatisiert ist.17. Bei Überlastung der Waage muss ein Warnschild angebracht sein auf dem Computerbildschirm angezeigt werden und der Bediener muss gewarnt werden.
• Die Information, dass „das pneumatische Tor der Gesamtwaage geöffnet ist“, muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. Falls sich das Tor während der automatischen Produktion aus bestimmten Gründen nicht vollständig öffnet, muss die Produktion vom Automatisierungssystem unterbrochen und die Informationen über den Fehler auf dem Computerbildschirm angezeigt werden Wiegebunker auf dem Fahrmischerchassis zum Wiegen des für die Mischung erforderlichen Füllmaterials • Der Füllmischbunker muss so hergestellt sein, dass er mit einer Wägezelle etwa 300 kg Material wiegt, und sein Auslasskanal muss mit einem pneumatisch zylindergesteuerten Ventil entladen werden können. • Dort muss 219 mm Durchmesser mot./red sein. Angetriebene Rohrspirale, um den gewogenen Füllstoffgemisch-Wiegebunker zum Mischer zu befördern. • Die Materialmenge im Füllwaagebunker muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden. • Das Wiegen muss manuell oder automatisch vom Computer vorgenommen werden die Wahl • Es muss ein pneumatisches oder elektrisches Vibromotorsystem vorhanden sein, um mögliche Staus in der Füllwaage zu vermeiden. Solche Systeme werden im Falle eines Staus automatisch aktiviert. Außerdem. Der Bediener kann solche Systeme auf Wunsch vom Computerbildschirm aus steuern. • Bei Überlastung der Waage muss ein Warnschild auf dem Computerbildschirm angezeigt und der Bediener gewarnt werden hergestellt werden, um den Mischer einer Anlage mit 160 t / h zu versorgen und 10 l / s zu betragen. • Die Waage der Bitumenmischung muss isoliert sein, um die Wärme des Bitumens zu bewahren. • Die Waage der Bitumenmischung muss so ausgelegt sein, dass der Durchgang des Bitumenauslasses gewährleistet ist wird mit heißem Öl erhitzt. • Die Materialmenge in der Waage der Bitumenmischung muss auf der Digitalanzeige und dem Computerbildschirm im Schaltschrank angezeigt werden. • Das Wiegen muss je nach Wahl manuell oder automatisch per Computer erfolgen. • Im Falle einer Belastung Zellversagen in der Bitumenwaage Die vom Vorsorgesystem zu treffende Vorsichtsmaßnahme zur Vermeidung eines Überlaufens der Bitumenwaage muss getroffen werden. • Bei Überlastung der Waage ein Warnschild muss auf dem Computerbildschirm angezeigt und der Bediener gewarnt werden. • Das gewogene Bitumen muss mit einer Pumpe oder durch direktes Entladen pulverisiert und in das Gemisch eingeführt werden.
4. MIXER
• Der Mischerkörper muss aus 10 mm Blech hergestellt sein, um 3000 kg zu mischen. • Die Innenfläche des Körpers muss so hergestellt sein, dass sie durch modulare Blechplatten aus Manganstahl gegen Korrosion ersetzt werden kann Eine homogene Mischung auf einer doppelquadratischen Welle (100 x 100). • Die Arme und Kappen der Mischung müssen aus Manganstahl hergestellt sein, damit sie ausgetauscht werden können. • Die Mischung muss auf Wellenbetten platziert werden, um sicherzustellen, dass sie nicht durch Hitze beeinträchtigt wird Durch Planetenreduzierungssysteme und Tauchpunkte muss sichergestellt sein, dass sie mit einer Gummikupplung greifen. • Das Nebenauslassgatter des Mischers muss von einem Pneumatikzylinder angetrieben werden und das Tor muss so hergestellt sein, dass es ein seitliches Lager- oder Schiebesystem aufweist hergestellt werden, um mit einer Korrosionsplatte zerlegbar zu sein • Ein Schachttor muss angebracht werden, um die Wartung und den Austausch von Ersatzteilen des Mischers reibungslos zu gestalten. Ein solches Tor muss mit einem Sicherheitsschalter geschützt sein. • Der Verbindungspunkt zwischen Mischer und Aggregatwaage muss mit einem Gummi und einer engen Manschette geschlossen sein. • Die Information, dass „das pneumatische Tor des Mischers offen / geschlossen ist“, muss auf angezeigt werden Computer-Bildschirm. Falls das Tor während der automatischen Produktion aus bestimmten Gründen nicht geschlossen wird, muss die Produktion vom Automatisierungssystem unterbrochen und die Informationen über den Fehler auf dem Computerbildschirm angezeigt werden. • Während der manuellen oder automatischen Produktion wird die Mischzeit des Materials in Der Mischer muss vom Bediener vom Computerbildschirm aus eingestellt werden. Die Zeit, die verstrichen ist, nachdem das Material in den Mischer abgelassen wurde, muss auf dem Computerbildschirm angezeigt werden.
11. BITUMEN TANK (50 TONNEN)
• Die Tankkapazität muss 50 Tonnen betragen.
• Die Tanks müssen gemäß den Praktiken der TSE und der Autobahnkommission hergestellt werden.
• Der Tank muss mit einer Heißölheizung ausgestattet sein.
• Nahtloses Serpentinen-Rohrsystem zum Erhitzen
• Die Bitumentemperatur bis zur Mischertemperatur
• Der Kraftstofftank muss Füllstands- und Wärmeanzeige, Saugdüse, Füllöffnung und Belüftung enthalten
System, Inspektionsluke und Abfluss.
• Unter dem Tank müssen Stützbeine vorhanden sein, und seine Oberfläche muss mit 50 mm Steinwolle isoliert sein
und mit 0,80 mm verzinktem Blech bedeckt.
1. HEISSER ÖLGENERATOR
• Die Generatorkapazität muss 2 000.000 kcal / h betragen.
• Das System muss gemäß dem Dieselkraftstoffsystem hergestellt sein.
• Der Generator muss einen 1500 l Füllbehälter enthalten.
• Der Generator muss horizontal sein, eine nahtlos aus Stahl gezogene Heißölleitung haben, doppelwandig und
Kreislaufkörper.
• Der Generatorkörper muss mit 100 mm Steinwolle isoliert und mit Aluminiumblech bedeckt sein.
• Das Generatorsystem muss gemäß den Herstellungsnormen hergestellt und enthalten sein
ein Ausgleichsbehälter, ein Entgaser, ein Ölfilter, Ventile und ein vollautomatischer zündgesteuerter Brenner,
Bedienfeld, Pomp und notwendige Sicherheitsausrüstung.
• Die Serpentine besteht aus min. 30 m2 nahtloses Stahlrohr.
• Der Generator muss mit einem gekoppelten Warnsystem ausgestattet sein, um das gesamte System zu schützen
bei gefährlichen Situationen mit heißem Ölstand oder abnehmendem Wärmeübertragungsölstand.
• Das Brennersystem muss so ausgelegt sein, dass es je nach Einstellung automatisch aktiviert wird
Betriebstemperatur des Wärmeübertragungsöls.
• Das System muss in Form eines Komplettpakets hergestellt werden.
2.BITUMEN-KRAFTSTOFF-TANK UND HEISSÖLGENERATOR-ROHRSYSTEM
• Rohrleitungen, Tankeinlass- und -auslassventile und Leitungsentlüftungsventil (Globus-Heißölventil) zwischen dem Heißölgenerator und den Kraftstoff- und Bitumentanks des Systems sowie alle Anschlüsse des Systems müssen dem System entsprechen.
12. STEUERKABINETTE UND POWER BOARDS
• Der Schaltschrank muss über 2400 x 3200 x 2500 PVC-Türen und -Fenster verfügen, die gegen Hitze und Kälte isoliert sind.
• Der Schrank muss so aufgestellt werden, dass der Bediener die gesamte Anlage kontrollieren kann.
• Ein leerer Schrank mit der Größe eines Hauptschranks, der als Kompressorkammer oder Wartungskammer verwendet werden soll, muss unter den Schaltschrank gestellt werden.
• Zum Heizen oder Kühlen muss im Schaltschrank eine Klimaanlage installiert sein.
• Die für die Stromversorgungsplatine zu verwendenden Materialien müssen Moeller, Phoenix Contact, ABB-Telemecanique usw. sein.
• Das PHOENIX CONACT PLC-System muss im Automatisierungssystem verwendet werden.
• Das Feld mit dem Hauptschalter muss ein Multimeter enthalten, das die Details des Strom-Spannungs-Leistungs-Leistungsfaktors anzeigt, und Lämmer, die die R-S-T-Phasen anzeigen.
• •
• Marke: ATLAS COPCO
• Kapazität: 3,2 m3 / min. 8 bar
• Motor: 18 kW
• Luftspeichertank: 1000 lt.
13.160 T / H-ASPHALTANLAGEN-AUTOMATISIERUNGS- UND STEUERSYSTEM
• Der Betrieb der Asphaltanlage muss manuell oder automatisch am Computer auf dem Bedienpult im Schaltschrank gesteuert werden können.
•Handbetrieb:
• Wird ausgeführt, indem die Motoren der Einheit in der Asphaltanlage die Arbeitsreihenfolge der Anlage verfolgen. Der Materialfluss zwischen diesen Einheiten wird in umgekehrter Richtung des Materialflusses elektrisch blockiert.
• Nach dem Starten aller Einheiten wird das Wiegen des Aggregats, des Füllstoffs und des Bitumens auf dem Computerbildschirm überprüft. Aggregatwaage, Füllwaage Tore wird manuell geöffnet und in den Mischer gegossen. Die Bitumenmenge wird auch manuell während des Gießens realisiert.
• Das Mischen des Mischers und die Dauer des Öffnens des Tors werden vom Bediener manuell durchgeführt.
• Filter und Brenner werden manuell gestartet. Filterdämpfer und Brennerflammenrohr sowie Grad werden durch Drücken der Ein / Aus-Taste durch die Bedienerüberwachung an der Heizaggregat-Heizanzeige am Trockner betätigt.
• In der Steuerbank befindet sich ein manuelles Tastenautomatisierungssystem.
• Vollautomatischer Betrieb:
• Die Asphaltanlage arbeitet automatisch genauso wie manuell. Nachdem die Anlage in das System eingetreten ist und der manuelle / automatische Wahlschalter von MİXTURE auf dem Bildschirm auf automatische Position gestellt wurde, wird das Wiege- und Mischsystem automatisch ausgeführt. Zusätzlich erfolgt die kontinuierliche Einstellung des Filterklappenventils automatisch.
• Das gewogene Aggregat, der Füllstoff und das Bitumen werden automatisch in den Mischer gegossen. Die Mischmischdauer des Mischers erfolgt kontinuierlich im eingestellten Wert. Nach Beendigung der Mischdauer öffnet sich das Mischergate automatisch, das Gemisch wird in das heiße Silo gegossen, das Mischertor schließt sich automatisch.
• Während eines solchen Vorgangs kann der Bediener auf dem Bildschirm beobachten, wie viele Kilogramm Material aus welchem ​​Zuschlagstoffsilo entnommen wurden, wie viele Materialien er benötigt und für welche Materialverzögerung gegebenenfalls eintritt und welches Zuschlagstoffsilo nach Ablauf der verbleibenden Zeiträume angepasst werden muss öffnen.
• Und wieder auf dem Bildschirm kann er die Aggregattemperatur, die in das Gemisch eingebrachte Bitumentemperatur, die Filterkamintemperatur, die Flammenhöhe, den Trocknerstrom, den Aggregataufzugsstrom, die Öffnungsmenge des Klappenventils oder den Vakuumwert, die Frischluft-Ein / Aus-Position und die gegossenen Aggregatzufuhrsilos überwachen Geschwindigkeit und Preise.
• Bei einem Ausfall eines Geräts ist auf derselben Seite ein beleuchtetes und ein akustisches Fehlersignal zu sehen.
• Das industrielle Proportionalbrenner-Steuergehirn des Trocknerkessels wird vom SIEMENS- oder LAMTEC-Regler ausgeführt. Ob es eine Flamme gibt, kann mit dem Flammenmelder überprüft werden. Wenn keine Flamme vorhanden ist oder während des Brennens angehalten wurde, wird der Kraftstoffweg geschlossen und die Kraftstoffpumpe angehalten, was auf dem Bildschirm angezeigt wird.
• Alle Einheiten der Filtergruppe werden mit einer einzigen Taste gestartet oder gestoppt. Im Falle eines Wärmeanstiegs wird kühle Luft eingeleitet, wodurch das im Abluftkanal angeordnete Frischluft-Einstellventil aktiviert wird, um die Filtereinheit zu schützen. Wenn die eingebrachte kühle Luft nicht ausreicht, stoppt der Brenner automatisch und der Filter ist geschützt.
• Füllgussventil und Sternventil zum Wiegen arbeiten mit automatischem Programm.
•Berichterstattung:
• Die täglich verwendete Menge an Zuschlagstoffen, Füllstoffen und Bitumen sowie deren Gesamtmenge bis zum Berichtstag kann im Berichtsteil eingesehen und ausgedruckt und auf Wunsch archiviert werden. Rückwirkende Abfragen können im Berichtsbereich vorgenommen werden. Abhängig vom gewünschten Datum können nämlich viele Informationen wie Produktionsmenge, Menge der verwendeten Materialien, Aggregat-Bitumen-Filter-Heizöltemperatur, Mischzeit, verwendete Quittung usw. abgerufen werden.
• Alle Fehler ab der Inbetriebnahme der Asphaltanlage bis zu dem Tag, an dem die Meldung erfolgt, können gemeldet werden.
• Die Luftkompressorautomatisierung, die das pneumatische System unterstützt, muss darin enthalten sein.
• Heiße Zuschlagstoffsilos, hergestelltes Asphalt-Heißsilo, Abfallmaterial-Silo, Füllsilo und Füllstoff-Wiegesilo sind mit einer Füllstandsanzeige ausgestattet, und die Materialfüllstände können auf dem Bildschirm überprüft werden.
Bitumendosierpumpe
• Bitumenpumpe mit integriertem Überdruckkugelhahn und elektrischen Heizelementen.
• Thermostat, der von einem PT 100-Sensor gesteuert wird.
• Kapazität: 460 l / min
• Antriebsleistung: 11 kW
• Druckbereich: 1-4 bar
• Heizung: 2 x 630 W.
Servicepumpe
• Kapazität: mindestens 28 m³ / h
• Motor: Mindestens 15 kW
• Mindestens eine Pumpe dient der Bitumenskala, während eine andere Pumpe das Befüllen von Tanks und den Transfer von Bitumen zwischen Tanks ermöglicht.